La stampa 3D di Desktop Metal
LA STAMPA 3D AIUTA IL SETTORE OIL&GAS AD ATTUARE IL PROCESSO DI EFFICIENTAMENTO
Se c’è un argomento scottante in questo momento, conseguenza della ancor più tragica cronaca della guerra in Ucraina, è la questione energetica.
Anche se il settore Oil & Gas rimane una delle più grandi industrie del mondo, con una produzione di 4,2 miliardi di tonnellate di petrolio nel solo 2021 (uno studio sulla stampa 3D nell’industria Oil & Gas pubblicato da GlobalData rivela che si prevede che il settore raggiungerà 32 miliardi di dollari entro il 2025 a livello mondiale e oltre 60 miliardi di dollari entro il 2030), le compagnie stanno accelerando il processo di efficientamento, all’interno del quale si inserisce la ricerca di azioni volte a ottimizzare soprattutto la produzione di parti e componenti.
L’attenzione, naturalmente, è concentrata sulla produzione additiva, che consente di creare parti geometricamente complesse ed economicamente vantaggiose, soprattutto quando si tratta di sostituzioni e ricambi.
PGV Oil Tools e Desktop Metal
PGV Oil Tools è un’azienda manifatturiera, con sede a Karnes City (Texas), che progetta e costruisce utensili per la perforazione da oltre 40 anni. Tra i settori che rifornisce vi è anche l’Oil & Gas. Pur continuando ad affidarsi a metodi di produzione tradizionali come la lavorazione CNC, l’azienda ha deciso di applicare la stampa 3D in metallo e di sfruttare al meglio le innovative tecnologie di produzione additiva. Per produrre i suoi utensili per la perforazione petrolifera, PGV ha scelto la soluzione Desktop Metal Shop System, che consente di realizzare gli utensili a costi inferiori e in tempi più brevi rispetto ai metodi tradizionali, con un ulteriore plus: un’importante riduzione della quantità di scarti legati al processo di produzione.
General Electric e la stampa 3D per l’industria Oil & Gas
General Electric ha completato un progetto innovativo. L’azienda statunitense ha, infatti, prodotto la turbina a gas più grande e probabilmente più efficiente del mondo (un aumento di efficienza pari al 64%), chiamata Harriet, grazie all’uso della produzione additiva. Con questa tecnologia, General Electric è stata in grado di progettare geometrie complesse, come i percorsi di raffreddamento all’interno delle pale della turbina a gas. Anche il design del sistema di combustione del motore è stato ottimizzato utilizzando parti metalliche stampate in 3D. Le geometrie comples- se hanno permesso agli ingegneri di migliorare la premiscelazione di aria e carbu- rante all’interno della turbina stessa.
3D Metalforge e Shell per la produzione di componenti per scambiatori di calore
Questo accordo è nato dall’esigenza degli ingegneri di Shell Jurong Island di ridurre i tempi di produzione dei componenti dei tubi dello scambiatore di calore, un’impresa che, grazie alla stampa 3D, è stata realizzata in un tempo record di sole due settimane. Utilizzando la produzione additiva, Shell Jurong Island è stata in gra- do di prolungare la vita delle apparecchiature esistenti grazie alla rapida fornitura di parti di ricambio a costi contenuti.
Chevron e i suoi pezzi stampati in 3D
Per risolvere i problemi della sua catena di approvvigionamento e ottimizzare la pro- duzione on-demand, Chevron, la sesta compagnia petrolifera al mondo, si è rivolta alla stampa 3D. In particolare, utilizzando la stampa 3D in metallo, è riuscita a pro- durre 8 diversi pezzi di ricambio.
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